Bloczki, pustaki ceramiczne, beton komórkowy, silikaty
Bloczki betonowe – wytwarzane są z betonu zwykłego. Bloczki betonowe produkowane są w różnych wymiarach (producenci często stosują własne)od 12 × 24 lub 25 × 24 lub 25 do 12 lub 24 × 24 × 49 cm. Wytrzymałość bloczków zależy od klasy użytego betonu. Zastosowanie bloczków betonowych: ławy fundamentowe, ściany piwnic, podmurówki np. pod ogrodzenia, czyli murowanie elementów, dla których ważna jest wytrzymałość a nie jest najważniejsza izolacyjność termiczna.
Beton komórkowy (ABK) – materiał budowlany, rodzaj lekkiego betonu otrzymywanego poprzez wprowadzenie gazu, zwyklepowietrza pod odpowiednim ciśnieniem do plastycznej mieszanki cementowej, w wyniku czego powstają w nim jednorodne pory, zwane komórkami.
Wykorzystywane są dwie metody wprowadzania powietrza: przez reakcję chemiczną – najczęściej proszek aluminiowy wprowadzony do cementu (gazobeton) lub przez dodanie do mieszanki czynnika pianotwórczego, który wprowadza pęcherzyki podczas mieszania przy dużej prędkości (pianobeton). Beton komórkowy wykazuje wysoką odkształcalność cieplną i wilgotnościową oraz wysoki skurcz (zmiana objętości).
Coraz częściej spotyka się bloczki komórkowe przystosowane do budowania systemowego. Poprzez "system" należy rozumieć nie tylko bloczki, ale U-kształtki, nadproża i inne elementy konieczne dla wybudowania muru jednowarstwowego.
Beton komórkowy stosowany jest najczęściej ze względu na jego niską przewodność cieplną w przegrodach. Materiał ten zapewnia dobrą ognioodporność. Poddaje się piłowaniu i utrzymuje gwoździe. Ma dobrą odporność na działanie mrozu. Zbrojenie w betonie komórkowym szybko ulega korozji, dlatego musi być zabezpieczone.
Beton komórkowy można klasyfikować według:
obliczeniowej wytrzymałości na ściskanie w MPa,
gęstości objętościowej wyrażanej w kg/m³
dokładności wykonania,
Pustaki ceramiczne, które pozwalają budować domy w standardzie niemal zeroenergetycznym a ściany z nich wybudowane znacznie przekraczają wymagania stawiane przez przepisy budowlane w zakresie termoizolacyjności ścian
Bloczki keramzytobetonowe – wytwarzane z betonu na kruszywie porowatym (keramzycie) o drobnych frakcjach. Bloczki z betonu keramzytowego są lżejsze od bloczków betonowych i posiadają znacznie lepsze od nich własności izolacyjne. Ich wymiary i zastosowanie jest podobne jak bloczków betonowych. Do murowania ścian powyżej poziomu piwnic częściej używa się pustaków betonowych lub innych materiałów.
Pustak ścienny – wyrób ceramiczny lub betonowy (z betonu zwykłego lub na kruszywie lekkim, np.keramzycie) przeznaczony do wykonywania ścian zewnętrznych i wewnętrznych. Proces produkcji pustaków ceramicznych jest analogiczny do produkcji cegły ceramicznej, pustaki betonowe wytwarza się przez wypełnienie form masą betonu, zagęszczenie, rozformowanie. Pustaki poprzez proces wiązania i twardnienia uzyskują wymaganą wytrzymałość mechaniczną. Pustaki charakteryzują się zazwyczaj większymi wymiarami i otworami o różnym układzie. Otwory często usytuowane są mijankowo, co minimalizuje powstawanie mostków termicznych. Większe gabaryty pustaków przyśpieszają wykonywanie robót murarskich oraz zmniejszają liczbę spoin, które także mają mniejszą izolacyjność niż pustak. Izolacyjność termiczna ścian jest najistotniejsza przy wykonywaniu ścian zewnętrznych. Do wyrobów ceramicznych należą także specjalne pustaki do murowania przewodów dymowych. Pustaki te, z zewnątrz sześcienne, mają wewnątrz przelotowy, okrągły otwór. Pustaki, podobnie jak i inne materiały używane do wykonywania elementów konstrukcyjnych budynku produkowane są o różnej, określonej wytrzymałości mechanicznej. Cechę tę określa się za pomocą klasy, np. klasa 15 oznacza wyrób o wytrzymałości na ściskanie 15 MPa.
Silka jest to cegła wapienno-piaskowa. Otrzymuje się ją z mieszaniny piasku kwarcowego (90%), wapna (7%) i wody (3%). Pod działaniem przegrzanej pary wodnej o temperaturze 200°C przy zwiększonym ciśnieniu 16 atmosfer około 4÷7% krzemionki łączy się z wapnem tworząc nierozpuszczalne krzemiany wapnia. Nowopowstałe związki wiążą ziarna piasku, co wpływa na wysoką wytrzymałość gotowych wyrobów. Proces produkcji Silki trwa obecnie niespełna 12 godzin.
